Главная/Информация/Статьи/Износоустойчивость

ПЛИТКИ И ПЛИТЫ КЕРАМИЧЕСКИЕ. СТАНДАРТ EN ISO 10545-7.

Глазурованные плитки и плиты

1. Область применения

Настоящий стандарт устанавливает метод испытаний по определению износостойкости глазурованных керамических плиток и плит, применяемых в качестве напольных покрытий.

2. Нормативные ссылки

ISO 8486-1:1996 Абразивы. Анализ гранулометрического состава. Обозначение и определение гранулометрического состава. Часть 1. Макрочастицы от F4 до F220

ISO 10545-14:1995 Плитки керамические. Часть 14. Определение устойчивости к образованию пятен.

3. Сущность метода

Износостойкость глазури керамических плиток и плит определяют путем визуального сравнения и оценки глазурованной поверхности образцов, не подвергавшихся и подвергавшихся воздействию шлифовальной смеси.

4. Шлифовальная смесь

Шлифовальная смесь для каждого испытываемого образца должна состоять из:

70,0 г стальных шариков диаметром 5 мм;

52,5 г стальных шариков диаметром 3 мм;

43,75 г стальных шариков диаметром 2 мм;

8,75 г стальных шариков диаметром 1 мм;

3,0 г белой плавленой окиси алюминия с размером зерна F80 в соответствии с ISO 8486; РУП 20 мл обессоленной или дистиллированной воды.

5. Испытательное оборудование

5.1. Устройство для испытаний на износостойкость (рисунок 1), которое состоит из стального корпуса со встроенным электрическим приводом для вращения горизонтальной несущей плиты с держателями образцов размерами не менее 100×100 мм. Расстояние между центром несущей плиты и центром каждого держателя должно составлять 195 мм. Расстояние между соседними держателями должно быть таким же. Несущая плита должна вращаться с частотой вращения 300 об/мин с эксцентриситетом, равным 22,5 мм, чтобы каждая часть каждого испытываемого образца описывала круг диаметром 45 мм. Испытываемые образцы закрепляются с помощью металлических емкостей для шлифовальной смеси, защищенных резиновыми уплотнителями. Внутренний диаметр емкостей составляет 83 мм, следовательно, площадь испытываемой поверхности равна приблизительно 54 см2.

Толщина резинового уплотнителя составляет 9 мм, высота внутри емкости — 25,5 мм.

По окончании заданного числа оборотов испытательное устройство отключается автоматически. Во время испытаний несущая плита с держателями и испытываемыми образцами должна быть закрыта.

Допускается применение устройства другой конструкции при условии получения сопоставимых результатов.

5.2. Прибор для визуальной оценки (рисунок 3), состоящий из ящика с флуоресцентной лампой цветовой температуры от 6000 до 6500 К, размещенной над испытываемой поверхностью с интенсивностью освещения 300 лк. Размеры ящика должны составлять 61×61×61 см, а его внутренние поверхности должны быть окрашены в нейтральный серый цвет. Для исключения ослепления источник света должен быть защищен экраном.

5.3. Термошкаф с температурой (110±5) °С.

5.4. Весы (при необходимости определения потери массы).

6. Испытываемые образцы

6.1. Вид испытываемых образцов

Испытываемые образцы должны быть характерными для всей выборки. При наличии на поверхности керамических плиток или плит участков с различной окраской или декоративными эффектами необходимо чтобы испытанию были подвергнуты и указанные участки.

Размеры испытываемых образцов должны составлять 100×100 мм. Испытываемые образцы меньших размеров, плотно соединяя боковыми поверхностями друг с другом, закрепляют на соответствующем основании. Эффекты, возникающие в местах примыкания образцов, не учитываются.

6.2. Количество испытываемых образцов

Испытаниям подвергают 11 испытываемых образцов. Для визуальной оценки требуется дополнительно восемь образцов.

Для исследования требуется один образец для каждой ступени износа и три других — для проверки результата степени износа с видимыми изменениями.

6.3. Подготовка испытываемых образцов

Глазурованные поверхности испытываемых образцов должны быть чистыми и сухими.

7. Порядок проведения испытаний

Крепление испытываемых образцов на несущей плите испытательного устройства, осуществляют с помощью металлических емкостей, помещаемых на глазурованную поверхность каждого испытываемого образца. Через отверстие вверху емкости засыпают шлифовальную смесь. Затем для исключения потерь шлифовальной смеси отверстие закрывают. Число оборотов, предварительно устанавливаемое счетчиком для каждой ступени износа, составляет 100, 150, 600, 750, 1500, 2100, 6000 и 12 000. После каждой ступени износа один испытываемый образец удаляют и испытания продолжают до наступления видимых изменений.

После испытаний на износостойкость образцы промывают проточной водой и высушивают в термошкафу (5.3) при температуре (110±5) °С. Пятна окиси железа на образцах устраняют 10 %-ной (V/V) соляной кислотой. Затем образцы промывают проточной водой и просушивают. Для визуального сравнения вокруг испытанного образца размещают образцы керамических плиток или плит того же типа, не подвергавшиеся испытаниям, и рассматривают в приборе визуальной оценки при интенсивности освещения 300 лк. Визуальную оценку плиток или плит производят в затемненном помещении невооруженным глазом (или в очках при их постоянном ношении) на удалении 2 м и с высоты 1,65 м.

Число оборотов, при котором можно четко выделить поверхность, подвергавшуюся воздействию шлифовальной смеси, регистрируют. При оценке результатов испытаний должны участвовать не менее трех испытателей.

В процессе повторных испытаний проверяют как установленную ступень износа, так и ступени, находящиеся выше и ниже установленной. При разных результатах для классификации применяют более низкую из двух ступеней износа. Поверхность керамической плитки или плиты, выдержавшую испытания при 12 000 об, в последующем подвергают испытаниям на устойчивость к пятнообразованию в соответствии с ISO 10545-14.

Во избежание образования пятен окиси железа стальные шарики после использования очищают водой и метиловым спиртом и тщательно просушивают. Перед каждым испытанием стальные шарики шлифовальной смеси просеивают и дополняют в соответствии с массой в каждой группе диаметров

При необходимости определения потери массы поверхности при испытаниях на износостойкость производят определение сухой массы трех испытываемых образцов до испытаний и после испытаний при 6000 об. Керамические плитки или плиты, выдержавшие испытания при 1500, 2100 и 6000 об, вслучае необходимости подвергают испытаниям на устойчивость к пятнообразованию в соответствии с ISO 10545-14 в установленной ступени износа. При необходимости в процессе испытаний могут устанавливаться другие существенные изменения характеристик, таких как окраска или глянец. Дополнительно полученные данные не допускается использовать для классификации керамических плиток или плит по классу износостойкости.

8. Классификация результатов

Классификацию испытываемых образцов осуществляют в соответствии с таблицей 1. Для отнесения керамической плитки или плиты к классу 5 она, кроме испытаний на износостойкость, должна выдержать испытания на устойчивость к образованию пятен на подвергавшейся воздействию поверхности в соответствии с ISO 10545-14 со следующими отступлениями:

1) При условии, что наносимые пятнообразователи не сливаются друг с другом, можно использовать только одну подвергавшуюся воздействию (более 12 000 об) керамическую плитку или плиту (например, перед испытаниями на устойчивость к пятнообразованию керамическая плитка или плита, подвергавшаяся износу, разрезается).

2) Применяют способ очистки D в соответствии с ISO 10545-14 без предварительной очистки способами А, В и С. Если подвергавшиеся испытаниям керамические плитки или плиты после 12 000 об не обнаруживают видимых изменений, но при этом пятна не удаляются ни одним из приведенных в ISO 10545-14 способов (А, В, С или D), их относят к классу 4.

Таблица 1 — Классификация глазурованных керамических плиток и плит

Ступень износа. Видимые изменения при количестве оборотов